6s在四洋柴油机厂应用问题研究(附件)【字数：17064】
5S管理被认为是当代企业生产管理之中不可缺少的一种管理方法。5S实施内容简单，成本较少，但效果却很显著，被广大的企业所认可。而6S在5S的基础上考虑了安全因素，企业物品的安全可以保障资产不受损失，而人员的安全保证了生产的持续稳定。因此研究应用6S管理是四洋柴油机在改善生产车间过程中必经之路。本文以四洋柴油机厂（以下简称四洋）车间为背景，通过前期的实地调研和阅读大量有关6S管理理论之后，使用PDCA循环将6S管理应用该生产车间当中并且根据四洋企业不同时期的发展状况进行持续改善，使之逐渐成为一套标准的生产管理方法，并定制相关制度，要求员工按照制度工作，严格要求自己。对于6S管理内容也在文中进行了详细的叙述，在导入6S的同时实施定置管理，将车间内部的物品进行了重新定置，使每个物品都有属于自己的位置，意在培养员工形成一个良好习惯。结果表明，在该企业车间使用6S管理之后，车间内部发生了明显的改善，环境干净整洁，物品摆放整齐，为员工创造了舒适的工作环境，同时也打造了良好的企业文化。 关键字 6S管理；PDCA循环；定置管理
目录
1 绪论 1
1.1 研究的背景与意义 1
1.2 国内外文献综述与应用动态 2
1.3 研究内容与技术路线 4
2 6S管理与相关理论基础 5
2.1 6S管理 5
2.2 PDCA循环 6
2.3 定置管理 6
3 四洋柴油机公司生产现状分析 7
3.1 针对企业现状展开调研 8
3.2 车间生产现场具体问题分析 8
3.3 本章小结 10
4 四洋企业6S管理设计与实施 10
4.1 应用6S管理的相关步骤 10
4.2 6S管理内容具体应用 14
4.3 定置管理的运用 16
4.4 本章小结 26
5 改善连接盘加工的具体方案 26
5.1 改善车削、铣削连接盘的工艺流程 26
5.2 本章小结 30
6 总结展望 30
致 谢 32
参考文献 33
6S在四洋柴油机厂应用问题研究
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
/> 1 绪论
本章根据6S管理在企业现场管理里面的重要地位，主要研究了6S应用到四洋的背景和意义，又根据大量文献资料了解到国内外研究综述以及应用研究，最后叙述了本文的研究内容和技术路线。
1.1 研究的背景与意义
近些年来，中国经济迅速发展，俨然已经成为制造大国，但在企业管理方面与其他国家相比仍然具有一定的距离。企业若想缩短距离，首先应该重视现场管理，生产现场是企业的核心，是获取利润的主要场所，基础做好了，才能使企业持续发展，不断提高利润，增大企业在市场上的竞争力。
距今已有60多年历史的四洋柴油机是我国首次研制生产救生艇柴油机的公司，我国“和平方舟”号也是使用了该企业的救生艇柴油机主机，在经过几十年的发展之后，已成为全世界救生艇四大制造商之一，在2011年曾销售2350台柴油机成为当时同类机型中销售排名第一。其产品还包括喷水推进器、船用告诉柴油机、船用柴油应急消防泵机组、小型船用发电机组等产用品。涉及业务广泛，具有很高的发展前景。企业在保证自身质量优异价格低廉的前提下，不断创新，建立了完善的售后服务并一直以优于国外柴油机为企业目标。
每个企业在发展中都会遇到各种问题，四洋企业也不例外。四洋如同我国大多数中小型企业一样，在追求利益的时候，没有注重生产现场的管理，投入很少的人力、物力，这与车间所产生的利益不成正比。生产现场管理不善，间接导致四洋车间内部环境卫生恶劣，经常在工作场所发现垃圾，随意放置的工具在使用时常常找不到，物品随便摆放且没有明确标识，设备因保管不善老化严重等问题经常出现。在保障人员安全方面，也没有具体的方式方法，企业虽然至今都没有发生过大型的安全事故，但隐藏的危险就在员工的身边。而5S是现场管理的基础，5S是制造企业的必经之路，只有基础打好了，企业才能健康发展[1]。6S是在5S的基础上增添了安全这一项，员工的安全犹如企业的骨骼，保障员工的安全也是保障企业的命脉。因此，四洋企业决定实施6S管理来改善长久以来存在的问题，本文结合该企业现状研究分析6S在四洋的应用问题。
本文以小型企业四洋柴油机公司为基础，对现场所存在的问题进行改善分析，通过使用PDCA循环引入6S管理方法以及定置管理等手段，并针对具体问题提出具体的解决方案。该企业在成功推行6S之后，生产车间有了明显的改善，环境干净舒适，为员工营造了一个舒适的工作环境，同时生产产品质量明显提高，废品率下降，为企业降低了生产成本，提高了利润。希望通过该课题的研究为接下来引入6S的企业带来合理化的借鉴以及方向上的引导。
1.2 国内外文献综述与应用动态
山河提出企业领导以及员工在推行5S当中经常会遇到两大问题，一是将5S理解为大扫除，二是没有认识到5S的最终目标是提高全员整体素养。此外有计划的推行5S，有利于站在全局的角度来看待生产现场，深化改革。高级领导同样也要重视推行方法，年年讲，月月讲，有计划地有步骤地深化改革，提高现场生产水平。虽然5S是最基本的现场管理方法，但在实施方面却面临着巨大的问题[2]。Tian Sha认为5S管理工作在许多企业大多是由生产管理部门负责，生产部门与产品质量有关，所以应该重点关注该部门。那么其他部门会认为这是生产部门应该做的，自己与5S无关，将导致集体缺乏团队合作精神。众所周知，5S管理不仅是生产部门应该推行的活动，企业其他部门都应该参与进来。许多企业没有完整的制度使5S管理规范化，没有相关管理制度不能完善5S管理，导致员工不知道该怎么做。许多企业也面临着“差距管理”和“管理不善”的严峻挑战。这些方面都导致5S管理体系实施效果不佳[3]。陈晓涛将5S活动中遇到的问题大致归为以下几点：
1、掌握的只是5S理论知识，但不具备执行能力；
2、大致实施5S计划，但也只是走马观花，没有将其带入生产现场，员工之间缺乏团队精神；
3、拥有5S的具体计划，但没有对其进行标准化，没有具体的方法和步骤；
4、企业员工对5S的理解不够深层次，领导并没有对员工进行系统的培训。
其中具体的解决方案，可通过完善相关制度，提出具体方针，使全员参与进来，最了解工厂现状的是企业员工，他们最具有发言权，然而遗憾的是，很多企业都没有对其加以重视[4]。R Moore指出精益制造中最受欢迎的改进工具，包括5S，看板，快速切换和标准化，全面生产维护，六西格玛，供应链管理等[5]。Pankaj Marria指出6S方法是根据5S早期实验的结果和对文献的批判性回顾而开发的。研究的结果显示，企业的不同，工作领域有明显的生产性变化，同时为员工和拜访客户创造了更安全的工作环境。在有关6S管理测试上，生产率，效率和安全性方面取得了切实成果，其中包括：改善家务管理;改善占地面积;良好的视觉管理和控制;采用系统化的方式改善更安全的环境[6]。屠华提出6S管理之间是环环相扣，关系是互相关联的，前一项影响着下一项的发生。整顿首先需要整理排除不需要的物品；清扫需要整顿对车间进行分类管理；清洁需要保证以上三项形成规范制度持续进行，而这些都需要员工提高自己的素养在安全的工作环境下付出劳动，创造利润[7]。
目录
1 绪论 1
1.1 研究的背景与意义 1
1.2 国内外文献综述与应用动态 2
1.3 研究内容与技术路线 4
2 6S管理与相关理论基础 5
2.1 6S管理 5
2.2 PDCA循环 6
2.3 定置管理 6
3 四洋柴油机公司生产现状分析 7
3.1 针对企业现状展开调研 8
3.2 车间生产现场具体问题分析 8
3.3 本章小结 10
4 四洋企业6S管理设计与实施 10
4.1 应用6S管理的相关步骤 10
4.2 6S管理内容具体应用 14
4.3 定置管理的运用 16
4.4 本章小结 26
5 改善连接盘加工的具体方案 26
5.1 改善车削、铣削连接盘的工艺流程 26
5.2 本章小结 30
6 总结展望 30
致 谢 32
参考文献 33
6S在四洋柴油机厂应用问题研究
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
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本章根据6S管理在企业现场管理里面的重要地位，主要研究了6S应用到四洋的背景和意义，又根据大量文献资料了解到国内外研究综述以及应用研究，最后叙述了本文的研究内容和技术路线。
1.1 研究的背景与意义
近些年来，中国经济迅速发展，俨然已经成为制造大国，但在企业管理方面与其他国家相比仍然具有一定的距离。企业若想缩短距离，首先应该重视现场管理，生产现场是企业的核心，是获取利润的主要场所，基础做好了，才能使企业持续发展，不断提高利润，增大企业在市场上的竞争力。
距今已有60多年历史的四洋柴油机是我国首次研制生产救生艇柴油机的公司，我国“和平方舟”号也是使用了该企业的救生艇柴油机主机，在经过几十年的发展之后，已成为全世界救生艇四大制造商之一，在2011年曾销售2350台柴油机成为当时同类机型中销售排名第一。其产品还包括喷水推进器、船用告诉柴油机、船用柴油应急消防泵机组、小型船用发电机组等产用品。涉及业务广泛，具有很高的发展前景。企业在保证自身质量优异价格低廉的前提下，不断创新，建立了完善的售后服务并一直以优于国外柴油机为企业目标。
每个企业在发展中都会遇到各种问题，四洋企业也不例外。四洋如同我国大多数中小型企业一样，在追求利益的时候，没有注重生产现场的管理，投入很少的人力、物力，这与车间所产生的利益不成正比。生产现场管理不善，间接导致四洋车间内部环境卫生恶劣，经常在工作场所发现垃圾，随意放置的工具在使用时常常找不到，物品随便摆放且没有明确标识，设备因保管不善老化严重等问题经常出现。在保障人员安全方面，也没有具体的方式方法，企业虽然至今都没有发生过大型的安全事故，但隐藏的危险就在员工的身边。而5S是现场管理的基础，5S是制造企业的必经之路，只有基础打好了，企业才能健康发展[1]。6S是在5S的基础上增添了安全这一项，员工的安全犹如企业的骨骼，保障员工的安全也是保障企业的命脉。因此，四洋企业决定实施6S管理来改善长久以来存在的问题，本文结合该企业现状研究分析6S在四洋的应用问题。
本文以小型企业四洋柴油机公司为基础，对现场所存在的问题进行改善分析，通过使用PDCA循环引入6S管理方法以及定置管理等手段，并针对具体问题提出具体的解决方案。该企业在成功推行6S之后，生产车间有了明显的改善，环境干净舒适，为员工营造了一个舒适的工作环境，同时生产产品质量明显提高，废品率下降，为企业降低了生产成本，提高了利润。希望通过该课题的研究为接下来引入6S的企业带来合理化的借鉴以及方向上的引导。
1.2 国内外文献综述与应用动态
山河提出企业领导以及员工在推行5S当中经常会遇到两大问题，一是将5S理解为大扫除，二是没有认识到5S的最终目标是提高全员整体素养。此外有计划的推行5S，有利于站在全局的角度来看待生产现场，深化改革。高级领导同样也要重视推行方法，年年讲，月月讲，有计划地有步骤地深化改革，提高现场生产水平。虽然5S是最基本的现场管理方法，但在实施方面却面临着巨大的问题[2]。Tian Sha认为5S管理工作在许多企业大多是由生产管理部门负责，生产部门与产品质量有关，所以应该重点关注该部门。那么其他部门会认为这是生产部门应该做的，自己与5S无关，将导致集体缺乏团队合作精神。众所周知，5S管理不仅是生产部门应该推行的活动，企业其他部门都应该参与进来。许多企业没有完整的制度使5S管理规范化，没有相关管理制度不能完善5S管理，导致员工不知道该怎么做。许多企业也面临着“差距管理”和“管理不善”的严峻挑战。这些方面都导致5S管理体系实施效果不佳[3]。陈晓涛将5S活动中遇到的问题大致归为以下几点：
1、掌握的只是5S理论知识，但不具备执行能力；
2、大致实施5S计划，但也只是走马观花，没有将其带入生产现场，员工之间缺乏团队精神；
3、拥有5S的具体计划，但没有对其进行标准化，没有具体的方法和步骤；
4、企业员工对5S的理解不够深层次，领导并没有对员工进行系统的培训。
其中具体的解决方案，可通过完善相关制度，提出具体方针，使全员参与进来，最了解工厂现状的是企业员工，他们最具有发言权，然而遗憾的是，很多企业都没有对其加以重视[4]。R Moore指出精益制造中最受欢迎的改进工具，包括5S，看板，快速切换和标准化，全面生产维护，六西格玛，供应链管理等[5]。Pankaj Marria指出6S方法是根据5S早期实验的结果和对文献的批判性回顾而开发的。研究的结果显示，企业的不同，工作领域有明显的生产性变化，同时为员工和拜访客户创造了更安全的工作环境。在有关6S管理测试上，生产率，效率和安全性方面取得了切实成果，其中包括：改善家务管理;改善占地面积;良好的视觉管理和控制;采用系统化的方式改善更安全的环境[6]。屠华提出6S管理之间是环环相扣，关系是互相关联的，前一项影响着下一项的发生。整顿首先需要整理排除不需要的物品；清扫需要整顿对车间进行分类管理；清洁需要保证以上三项形成规范制度持续进行，而这些都需要员工提高自己的素养在安全的工作环境下付出劳动，创造利润[7]。
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