吉利刀头盒注塑模具设计
日期： 2017年4月20日 本课题名称为吉利刀头合注塑模设计，通过整套的塑料模具设计，去了解注塑模具的设计流程，熟悉各种塑料的成型性能跟要求，并完成设计说明书。该课题从产品成型入手，首先进行塑件的测绘，完成产品的三维造型。在根据塑件的结构，进行设计。从模具的浇注系统、冷却系统、排气系统、顶出系统、注塑机参数校核等方面进行设计。通过整个设计流程了解各个零件的加工工艺。
引言 1
一、成型工艺规程编制 2
（一）材料分析 2
（二）塑料成型工艺性能分析 2
（三）塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 2
二、模具结构的设计 3
（一）分型面的选择 3
（二）确定型腔的数量与排列方式 3
三、模架与标准件的选择 4
（一）模架类型 4
（二）模架尺寸 4
（三）标准件的调用 6
四、浇注系统设计 8
（一）主流道设计 8
（二）分流道的设计 8
（三）浇口 9
（四）冷料穴 9
（五）拉料杆 10
（六）浇注系统的平衡 10
五、型腔与型芯径向尺寸的计算 10
（一）型芯型腔的形式及尺寸计算 10
六、推出机构设计 11
（一）推出机构的组成 11
七、冷却系统及排气系统的设计 12
（一）冷却系统设计 12
（二）排气系统的设计 12
八、主要成型零件的加工工艺 13
九、注射机有关参数的校核 14
（一）注射量的计算 14
（二）注射机选择 14
（三）注射量校核 14
（四）锁模力校核 14
（五）模具按装尺寸 15
（六）模具总装图 15
总结 16
致谢 17
参考文献 18
引言
模具在我国发展也有好些年头了，模具作为国名经济的支
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
柱，有着工业之母的美称，如今的发展形式也朝着成熟、高精密、高效率的方向发展。自改革开放以来，模具作为这门部门发展所毕业的生产工艺装备所需求的数目也越来越多，使用寿命与质量越来越高，生产周期越来越短，为此，去国外进行学习考察，引进先进的技术，自制国家规范，如今模具行业在我国有了国家标准，通过一系列的措施，使得模具在我国蓬勃发展。
在我国，模具行业也有些年头了，如东部沿海地区的浙江省被誉为我国的“模具之乡”，其模具的发展速度超出其他地方很多，与南方沿海的广东省并称。广东作为最早的模具发展城市，有着得天独厚的地理优势，在改革开放到来下，广东省的模具行业与国外的先进技术有着快速交流，引进了先进的模具技术跟设备，也引入了大量的设计人才，这对我国模具事业的发展起到了推动作用，从而推动这我们工业水平的提升。渐渐的，模具事业在我国逐渐强大起来，在全世界的模具设计与制造的比重也是挺高的。然而，与西方发达国家比，我们国家的设计水平还远不如西方发达国家。就如我所学的塑料模具行业，德国的塑料模具是世界上首屈一指的，其设计的模具结构可说是当今世界最为先进的了，能够实现旋转四面注塑，大大提高了生产效率。再者，其先进的生产设备，也是我国所不能比的，像运用最广的数控机床，我们自主研发的数控机床加工的零件精度跟效率远远达不到生产的供应需求，大部分的公司企业任然需从国外进行购买，大大提成了企业的成本，因此模具在我国任然还有很长的路要走。
在我即将毕业之际，我也准备设计一套塑料模具作为毕业的答卷，通过毕业设计取了解模具行业的现状，课题名称为吉利剃须刀盒注塑模具设计，通过整套的塑料模具设计，去了解注塑模具的设计流程，熟悉各种塑料的成型性能跟要求，并完成设计说明书。该课题从产品成型入手，首先进行塑件的测绘，完成产品的三维造型。在根据塑件的结构，进行设计。通过整个设计流程了解各个零件的加工工艺。并提出改善经验，提高自动化程度，提高生产效率。由于设计经验有限，文中有不足或不妥的地方希望能指正，日后必能改善。
成型工艺规程编制
（一）材料分析
该塑件为ABS，是三种材料的共聚物，查阅资料得知为丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种材料共聚而成。结合了三种材料的性能，使得ABS有了丙烯腈的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯能提供一定的韧性，而苯乙烯提供了良好的加工性和染色性能。
（二）塑料成型工艺性能分析
ABS搜索较小，成型易于控制如表11所示材料性能。
密 度
1.05
拉伸强度
33～49
收缩率
0.003～0.008
拉伸弹性模量
1.8
熔 点
130～160
弯曲强度
80
热变形
温度（45N/cm2）
65～98℃
弯曲弹性模量
1.4
压缩强度
18～39
模具温度
25～70℃
缺口冲击强度
11～20
喷嘴温度
180～190℃
硬 度
R62～86
表11材料分析
（三）塑件的结构和尺寸精度表面质量分析
1．结构分析 从零件图的外观可以看出，塑件的轮廓形状为矩形，且很规则，便于模具成型，壁厚均匀，中间带有6个小孔，总长50mm，宽42mm，高8mm。无特殊结构，易于成型，可采用一模两腔侧浇口结构。如图11所示。
图11 制件图
2．尺寸精度分析 塑件的尺寸要求不是很高，本次设计选用MT5级尺寸精度，塑件的壁厚均匀，为1mm，便于注塑成型。
3．表面质量分析 该塑件的表面要求光滑无毛刺、无飞边等缺陷，表面无特殊处理，没特殊要求，便于成型。
综合上所述，本次所设计的塑件简单，易于成型，初步考虑方案为一模两腔，侧浇口模具结构，采用循环式冷却方式，推出机构采用推杆推出，复位杆复位，具体如下介绍。
模具结构的设计
（一）分型面的选择
分型面选择是作为设计的一个重要环节，是模具分型的分割点，将模具分为了动模跟定模。分型一般有平面、曲面、阶梯面等。在选择时要根据塑件产品本身的结构进行选择，一般在选择时，产品的表面为不规则曲面，如果直接进行拉伸成面，会在表面形成尖角，不利于塑件成型，因此，我们在设计的时候特别注意选取面的时候，先进行面抽取，将面进行适当延伸，让分型面在产品表面进行有规则的延伸，其面的曲率跟产品面的一致。一般延长1015mm，然后进行两侧拉伸，这样不影响产品本身的形状，也适合模具加工。在本次的设计中，由于产品本身底部为一片面，在选择模具分型面时，有一重要的选择依据，就是选择产品最大轮廓出为分型面，且要有利于脱模，如图21所示，选择产品底部为分型面，保证了产品的最大轮廓，且有利于脱模，方便加工
引言 1
一、成型工艺规程编制 2
（一）材料分析 2
（二）塑料成型工艺性能分析 2
（三）塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 2
二、模具结构的设计 3
（一）分型面的选择 3
（二）确定型腔的数量与排列方式 3
三、模架与标准件的选择 4
（一）模架类型 4
（二）模架尺寸 4
（三）标准件的调用 6
四、浇注系统设计 8
（一）主流道设计 8
（二）分流道的设计 8
（三）浇口 9
（四）冷料穴 9
（五）拉料杆 10
（六）浇注系统的平衡 10
五、型腔与型芯径向尺寸的计算 10
（一）型芯型腔的形式及尺寸计算 10
六、推出机构设计 11
（一）推出机构的组成 11
七、冷却系统及排气系统的设计 12
（一）冷却系统设计 12
（二）排气系统的设计 12
八、主要成型零件的加工工艺 13
九、注射机有关参数的校核 14
（一）注射量的计算 14
（二）注射机选择 14
（三）注射量校核 14
（四）锁模力校核 14
（五）模具按装尺寸 15
（六）模具总装图 15
总结 16
致谢 17
参考文献 18
引言
模具在我国发展也有好些年头了，模具作为国名经济的支
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
柱，有着工业之母的美称，如今的发展形式也朝着成熟、高精密、高效率的方向发展。自改革开放以来，模具作为这门部门发展所毕业的生产工艺装备所需求的数目也越来越多，使用寿命与质量越来越高，生产周期越来越短，为此，去国外进行学习考察，引进先进的技术，自制国家规范，如今模具行业在我国有了国家标准，通过一系列的措施，使得模具在我国蓬勃发展。
在我国，模具行业也有些年头了，如东部沿海地区的浙江省被誉为我国的“模具之乡”，其模具的发展速度超出其他地方很多，与南方沿海的广东省并称。广东作为最早的模具发展城市，有着得天独厚的地理优势，在改革开放到来下，广东省的模具行业与国外的先进技术有着快速交流，引进了先进的模具技术跟设备，也引入了大量的设计人才，这对我国模具事业的发展起到了推动作用，从而推动这我们工业水平的提升。渐渐的，模具事业在我国逐渐强大起来，在全世界的模具设计与制造的比重也是挺高的。然而，与西方发达国家比，我们国家的设计水平还远不如西方发达国家。就如我所学的塑料模具行业，德国的塑料模具是世界上首屈一指的，其设计的模具结构可说是当今世界最为先进的了，能够实现旋转四面注塑，大大提高了生产效率。再者，其先进的生产设备，也是我国所不能比的，像运用最广的数控机床，我们自主研发的数控机床加工的零件精度跟效率远远达不到生产的供应需求，大部分的公司企业任然需从国外进行购买，大大提成了企业的成本，因此模具在我国任然还有很长的路要走。
在我即将毕业之际，我也准备设计一套塑料模具作为毕业的答卷，通过毕业设计取了解模具行业的现状，课题名称为吉利剃须刀盒注塑模具设计，通过整套的塑料模具设计，去了解注塑模具的设计流程，熟悉各种塑料的成型性能跟要求，并完成设计说明书。该课题从产品成型入手，首先进行塑件的测绘，完成产品的三维造型。在根据塑件的结构，进行设计。通过整个设计流程了解各个零件的加工工艺。并提出改善经验，提高自动化程度，提高生产效率。由于设计经验有限，文中有不足或不妥的地方希望能指正，日后必能改善。
成型工艺规程编制
（一）材料分析
该塑件为ABS，是三种材料的共聚物，查阅资料得知为丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种材料共聚而成。结合了三种材料的性能，使得ABS有了丙烯腈的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯能提供一定的韧性，而苯乙烯提供了良好的加工性和染色性能。
（二）塑料成型工艺性能分析
ABS搜索较小，成型易于控制如表11所示材料性能。
密 度
1.05
拉伸强度
33～49
收缩率
0.003～0.008
拉伸弹性模量
1.8
熔 点
130～160
弯曲强度
80
热变形
温度（45N/cm2）
65～98℃
弯曲弹性模量
1.4
压缩强度
18～39
模具温度
25～70℃
缺口冲击强度
11～20
喷嘴温度
180～190℃
硬 度
R62～86
表11材料分析
（三）塑件的结构和尺寸精度表面质量分析
1．结构分析 从零件图的外观可以看出，塑件的轮廓形状为矩形，且很规则，便于模具成型，壁厚均匀，中间带有6个小孔，总长50mm，宽42mm，高8mm。无特殊结构，易于成型，可采用一模两腔侧浇口结构。如图11所示。
图11 制件图
2．尺寸精度分析 塑件的尺寸要求不是很高，本次设计选用MT5级尺寸精度，塑件的壁厚均匀，为1mm，便于注塑成型。
3．表面质量分析 该塑件的表面要求光滑无毛刺、无飞边等缺陷，表面无特殊处理，没特殊要求，便于成型。
综合上所述，本次所设计的塑件简单，易于成型，初步考虑方案为一模两腔，侧浇口模具结构，采用循环式冷却方式，推出机构采用推杆推出，复位杆复位，具体如下介绍。
模具结构的设计
（一）分型面的选择
分型面选择是作为设计的一个重要环节，是模具分型的分割点，将模具分为了动模跟定模。分型一般有平面、曲面、阶梯面等。在选择时要根据塑件产品本身的结构进行选择，一般在选择时，产品的表面为不规则曲面，如果直接进行拉伸成面，会在表面形成尖角，不利于塑件成型，因此，我们在设计的时候特别注意选取面的时候，先进行面抽取，将面进行适当延伸，让分型面在产品表面进行有规则的延伸，其面的曲率跟产品面的一致。一般延长1015mm，然后进行两侧拉伸，这样不影响产品本身的形状，也适合模具加工。在本次的设计中，由于产品本身底部为一片面，在选择模具分型面时，有一重要的选择依据，就是选择产品最大轮廓出为分型面，且要有利于脱模，如图21所示，选择产品底部为分型面，保证了产品的最大轮廓，且有利于脱模，方便加工
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