ug的lmc3211d插片支座的模具设计
目录
引言 1
一、塑件结构工艺分析 2
（一）塑件原始设计根据 2
（二）塑件的具体结构与工艺性能研析 2
（三）塑件成型材料及特性分析 4
二、模具结构的初定 4
三、注射模整体结构的设计 5
（一）型腔数量的确定 5
（二）分型面的设计 6
（三）浇注系统的设计 6
（四）合模导向机构的设计 9
（五）顶出机构的设计 10
（六）冷却系统设计 10
（七）成型零件的结构设计 11
（八）模具结构爆炸图 12
四、 相关理论计算及校核 13
（一）选择注塑机 13
（二）注射机的校核 15
五、模具结构总装图 17
六、 模具的试与修模 18
（一）试模工艺 18
（二）试模 18
（三）修模 18
总结 19
参考文献 20
谢词 21
附录 22
引言
模具乃是工业生产不可缺少的工艺设备，模具一行是我国民经济向前发展的重要根基之一。注射模是指那些用于制造塑料成品的模具，它也是型腔模表示的一种类型方式。
模具研发设计水平的高与低、生产加工设备的质量、生产力的强弱、模具质量的良优都直接影响多数的新产品研发和旧产品的更新替换，也着重影响提高产品质量和拉升经济效益的速度。
近年来，本国各行各业针对模具工业，对其发展的速度表现的非常重视，尤其在着重支持技术制造改革的产品、企业中，已将作为机械工业研究制造技术改革的首位，它表明了模具设计与制造行业在我国经济中的极高地位，也提出了发展和兴旺模具行业的重要及主要任务，即是要尽快提高中国模具工业生产行业的整体科技研发生产水平并迅速追赶发达国家行列的模具制造技术水平。
塑料成型制造技术大概下面几个方面的发展方向：
1.CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的广泛应用；
2.基于网络化的CAD/CAE/CAM一体化系统结构的开发；
3.研发设
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国经济中的极高地位，也提出了发展和兴旺模具行业的重要及主要任务，即是要尽快提高中国模具工业生产行业的整体科技研发生产水平并迅速追赶发达国家行列的模具制造技术水平。
塑料成型制造技术大概下面几个方面的发展方向：
1.CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的广泛应用；
2.基于网络化的CAD/CAE/CAM一体化系统结构的开发；
3.研发设计软件的智能化程度逐步提升；
4.CAE技术的大力推广；
5.迅速发展模具快速原型生产技术；
6.大力提高模具生产水平标准化和标准化件的使用率；
7.模具的大型化、精密化和复杂结构化；
8.模具设计制造行业的信息多样化。
塑料模如果按成型的方法进行分类，就可大概分为注射模、压缩模、压注模、挤出模、气动成型模等。
一、塑件结构工艺分析
（一）塑件原始设计根据
此塑件要求外观里外严格做到表面顺滑，高光洁度，无裂纹，表面无分层，无任何台阶，不产生变形等。根据塑件具体要求，设计采用通用的ABS材料为原始生产材料。此塑件的2D平面图及基本尺寸如图1-1所示。
图 1-1 2D平面图
（二）塑件的具体结构与工艺性能研析
根据塑件2D外观尺寸图，使用CAD/PROE/UG软件可绘制出塑件的三维视图，可以更加直观地观察塑件的内部结构具体设置与外形情况，如图1-2所示。
图1-2 3D视图
1.尺寸及其精度
塑件尺寸大小一般取决于塑料的流动性是否良好。因此塑件要求是精密型塑件，精度要求十分严格，所以公差范围为+0.00/-0.01mm。
2.表面粗糙度
上面说到是精密型塑件，因此塑件表面光泽度和顺滑度要求较高，粗糙度控制在Ra0.3-0.2Am之间。并且要做到塑件内外表面无明显瑕疵。
3.形状
因塑件内外表面存在凹凸结构，所以要设计相应的侧抽芯，滑块机构，要设计斜滑块和凸模镶件等。
4.斜度
一般来说，为了方便于塑件脱模，塑件内外面要设置脱模斜度，这个塑件内部我采用12°的脱模斜度，外表面为4°左右。
5.壁厚
这个是小型塑件，壁厚要求适中均匀，故设计壁厚2.50mm，太薄的话易变形，过度厚，浪费材料，影响加工时间，效率低。
6.加强肋的设置及其它防止变形结构
主要目的是增强塑件强度和防止变形翘曲，往往采用增加壁厚的方法去提高强度是不合理的，很容易产生凹陷，所以要设置加强肋。
7.圆角
一般情况下，除了塑件要求使用尖角外，转角处都应该设为圆角，可以很好地避免应力集中，提高强度，使塑件更美观。
（三）塑件成型材料及特性分析
在仔细分析产品的工艺要求后得知，用ABS作为此塑件的原始制造材料最为合适。密度为1.05g/cm3。
1.ABS的主要特征与性能
ABS无毒无味，外观呈现淡黄色，打出的成型塑件有高光泽度。拥有极好的抗敲击冲击强度，耐磨性以及耐腐蚀性等性能。
2.ABS的成型工艺性能
成型前要进行干燥处理，模具温度尽量控制在60-70℃，料筒温度在160-210℃之间，喷嘴的温度在170-180℃。注射压力控制在100-120Mpa。注射速度采用中等速度。
3.成型特性
无定型塑料；.吸湿性强；流动性较好；加工相对简单；料温取高温。
4.成型工艺
注射成型工艺过程:
加料——熔化——注射——冷却——脱模——取下塑件
二、模具结构的初定
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引言 1
一、塑件结构工艺分析 2
（一）塑件原始设计根据 2
（二）塑件的具体结构与工艺性能研析 2
（三）塑件成型材料及特性分析 4
二、模具结构的初定 4
三、注射模整体结构的设计 5
（一）型腔数量的确定 5
（二）分型面的设计 6
（三）浇注系统的设计 6
（四）合模导向机构的设计 9
（五）顶出机构的设计 10
（六）冷却系统设计 10
（七）成型零件的结构设计 11
（八）模具结构爆炸图 12
四、 相关理论计算及校核 13
（一）选择注塑机 13
（二）注射机的校核 15
五、模具结构总装图 17
六、 模具的试与修模 18
（一）试模工艺 18
（二）试模 18
（三）修模 18
总结 19
参考文献 20
谢词 21
附录 22
引言
模具乃是工业生产不可缺少的工艺设备，模具一行是我国民经济向前发展的重要根基之一。注射模是指那些用于制造塑料成品的模具，它也是型腔模表示的一种类型方式。
模具研发设计水平的高与低、生产加工设备的质量、生产力的强弱、模具质量的良优都直接影响多数的新产品研发和旧产品的更新替换，也着重影响提高产品质量和拉升经济效益的速度。
近年来，本国各行各业针对模具工业，对其发展的速度表现的非常重视，尤其在着重支持技术制造改革的产品、企业中，已将作为机械工业研究制造技术改革的首位，它表明了模具设计与制造行业在我国经济中的极高地位，也提出了发展和兴旺模具行业的重要及主要任务，即是要尽快提高中国模具工业生产行业的整体科技研发生产水平并迅速追赶发达国家行列的模具制造技术水平。
塑料成型制造技术大概下面几个方面的发展方向：
1.CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的广泛应用；
2.基于网络化的CAD/CAE/CAM一体化系统结构的开发；
3.研发设
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: %3^5`1^9`1^6^0`7^2#
国经济中的极高地位，也提出了发展和兴旺模具行业的重要及主要任务，即是要尽快提高中国模具工业生产行业的整体科技研发生产水平并迅速追赶发达国家行列的模具制造技术水平。
塑料成型制造技术大概下面几个方面的发展方向：
1.CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的广泛应用；
2.基于网络化的CAD/CAE/CAM一体化系统结构的开发；
3.研发设计软件的智能化程度逐步提升；
4.CAE技术的大力推广；
5.迅速发展模具快速原型生产技术；
6.大力提高模具生产水平标准化和标准化件的使用率；
7.模具的大型化、精密化和复杂结构化；
8.模具设计制造行业的信息多样化。
塑料模如果按成型的方法进行分类，就可大概分为注射模、压缩模、压注模、挤出模、气动成型模等。
一、塑件结构工艺分析
（一）塑件原始设计根据
此塑件要求外观里外严格做到表面顺滑，高光洁度，无裂纹，表面无分层，无任何台阶，不产生变形等。根据塑件具体要求，设计采用通用的ABS材料为原始生产材料。此塑件的2D平面图及基本尺寸如图1-1所示。
图 1-1 2D平面图
（二）塑件的具体结构与工艺性能研析
根据塑件2D外观尺寸图，使用CAD/PROE/UG软件可绘制出塑件的三维视图，可以更加直观地观察塑件的内部结构具体设置与外形情况，如图1-2所示。
图1-2 3D视图
1.尺寸及其精度
塑件尺寸大小一般取决于塑料的流动性是否良好。因此塑件要求是精密型塑件，精度要求十分严格，所以公差范围为+0.00/-0.01mm。
2.表面粗糙度
上面说到是精密型塑件，因此塑件表面光泽度和顺滑度要求较高，粗糙度控制在Ra0.3-0.2Am之间。并且要做到塑件内外表面无明显瑕疵。
3.形状
因塑件内外表面存在凹凸结构，所以要设计相应的侧抽芯，滑块机构，要设计斜滑块和凸模镶件等。
4.斜度
一般来说，为了方便于塑件脱模，塑件内外面要设置脱模斜度，这个塑件内部我采用12°的脱模斜度，外表面为4°左右。
5.壁厚
这个是小型塑件，壁厚要求适中均匀，故设计壁厚2.50mm，太薄的话易变形，过度厚，浪费材料，影响加工时间，效率低。
6.加强肋的设置及其它防止变形结构
主要目的是增强塑件强度和防止变形翘曲，往往采用增加壁厚的方法去提高强度是不合理的，很容易产生凹陷，所以要设置加强肋。
7.圆角
一般情况下，除了塑件要求使用尖角外，转角处都应该设为圆角，可以很好地避免应力集中，提高强度，使塑件更美观。
（三）塑件成型材料及特性分析
在仔细分析产品的工艺要求后得知，用ABS作为此塑件的原始制造材料最为合适。密度为1.05g/cm3。
1.ABS的主要特征与性能
ABS无毒无味，外观呈现淡黄色，打出的成型塑件有高光泽度。拥有极好的抗敲击冲击强度，耐磨性以及耐腐蚀性等性能。
2.ABS的成型工艺性能
成型前要进行干燥处理，模具温度尽量控制在60-70℃，料筒温度在160-210℃之间，喷嘴的温度在170-180℃。注射压力控制在100-120Mpa。注射速度采用中等速度。
3.成型特性
无定型塑料；.吸湿性强；流动性较好；加工相对简单；料温取高温。
4.成型工艺
注射成型工艺过程:
加料——熔化——注射——冷却——脱模——取下塑件
二、模具结构的初定
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