一次性注射器注塑成型方法与工艺
目录
引言 1
一、零件的设计 3
（一）制品的工艺要求 3
（二）确定制品的体积 3
（三）确定塑料制品的质量 3
二、塑料作品注塑模具的设计 3
（一）确定开模行程 3
（二）确定塑料作品的侧壁厚度 4
（三）计算成型腔尺寸 4
（四）主型芯的大小 5
（五）考虑排气设施 6
（六）确定推管尺寸 7
总结 9
参考文献 10
谢辞 11
引 言
塑料作品的加工成型方法现在有很多种做法，主要包括注塑、挤出、压塑、吹塑成型等。其中注塑成型的塑料制品约占塑料制品总量的三分之一，注塑成型己经成为使用最广泛的塑料成型方法。模具作为注塑成型的重要工艺装备之一，在成型过程中往往处于核心的地位，其设计与制造水平直接影响着制品质量及生产效率等。在“十一五”期间，我国模具工业每年均以1020%左右的速度快速增长，塑料模具在模具总量中的比例也在逐年提高，并且逐渐向小型化、复杂化、高精度方向发展。
一次性注射器是国际上60年代开发的新产品。经临床应用证明，它能防止传统注射器易导致的交叉感染。现在已有一些国家先后建立了一次性注射器、针工厂，年总产量已达40亿支。许多国家的医疗部门已全部或部分改用一次性注射器，但在我国至今尚属空白。为此，我国先后多次派出多人优秀的人才到其他国家考察相关的工厂、公司重点了解一次性注射器、针的生产工艺、技术管理、设备模具制造、新工艺试验研究。
查阅资料后不难了解到，虽然我国经过漫长的学习与摸索，我们也掌握了相应的技术，但是还是没有大规模的办厂生产，更多的是基于一个经济上的考虑。生产和使用一次性注射器、针，要增加一些医疗费用，这是毫无疑问的，这里有个价格问题。而产品价格的高低，又同建设项目的规模有关。
接下来从注塑成型过程的角度出发，分阶段、并行地考虑注塑成型的两个关键因素:模具架构参数和加工参数对注塑成型过程所带来的影响，来设计并优化模具。为了系统分析并考虑各因素对制品质量的影响，实验将使用计算机辅助制造设计的。
一、塑料制品的设计
（一）制品的工艺
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5^1^9^1^6^0^7^2^*
、针，要增加一些医疗费用，这是毫无疑问的，这里有个价格问题。而产品价格的高低，又同建设项目的规模有关。
接下来从注塑成型过程的角度出发，分阶段、并行地考虑注塑成型的两个关键因素:模具架构参数和加工参数对注塑成型过程所带来的影响，来设计并优化模具。为了系统分析并考虑各因素对制品质量的影响，实验将使用计算机辅助制造设计的。
一、塑料制品的设计
（一）制品的工艺要求
模具结构和成型工艺参数不但对塑料作品的质量有非常大的关系，而且我们还必须确保他们的成品物料各部件的架构设计，以满足我们对成品的相关加工要求。
一般注塑设计要求如下：
（1）设计时在保证使用和性能能够满足要求的前提下塑料成品结构造要求简易、壁厚匀称、使用便捷。
（2）成品设计时，应给与合理的时间去思考布局及做出风险评估，以保证实现塑料制品生产过程和成型模具制作过程，并确保采用的是相对简单的加工和投入较少的设备就能成功的加工完成。
（3）设计时应该让材料高效率、低损耗的加工，尽可能的减轻塑料成品在成型前的预备工作，更加应该避免二次再加工，不然这是相当的耗时、耗力还有耗钱的。毕竟：“羊毛出在羊身上。”
（二）确定制品的体积
按照实际情况的测量及查阅相关资料，可以得出，一次性注射器筒体体积为7.5立方厘米。
（三）确定塑料制品的质量
在《模具设计与制造简明手册》中我们可以查找到Pc的密度为1.29立方厘米，再通过计算我们可以得知一次性注射筒体的质量为9g。
二、塑料作品注塑模具的设计
（一）注塑成型原理以及相关的工艺过程
现在生活中常用的注塑成型方法按照模具结构大体可以分为两种，一种是非旋转模具式，另一种是旋转模具式。前者又可以细分成两类:后退型芯式和跷跷板式。后退型芯式双色注塑注射原理如图1所示。型芯1由液压装置控制，可以上下运动。闭模后，型芯1处于上部位置，与定模板紧密贴合，第一次注塑材料首先充满大型腔;经过一定时间的保压冷却后，活动型芯1后退，形成一个新的小型腔，然后第二次注塑材料再进行填充，最后得到双组份塑件。后退型芯式注塑模具具有结构简单、体积较小、对设备要求较低等相关特点。
在后退型芯式的基础上又逐渐发展出了跷跷板式的结构。跷跷板式的工作原理是将靠破针的顶部加工出和第二次注塑部分相同的形状，作为型芯的一部分。当第一次注塑时，靠破针在跷跷板的作用下往上运动，在第一次注塑的产品中占据和第二次注塑部分形状相同的位置;第二次注塑时，靠破针在跷跷板的作用下往下运动，让出相应的型腔孔，使得二次料能够流人并封闭该区域，最终完成注塑。跷跷板结构主要用在键盘、按键或开关上数字、字母、提醒标志等的注塑成型。旋转模具式注塑注射原理如图2-1所示，模具的定、动模板分别安装在注塑机定模固定板和可旋转的动模固定板上，一副模具的两个型腔或两副模具是按照180度来进行排列的。模具合模后，熔融塑料首先注塑充满小型腔1，待熔体冷却固化成一定形状后开模，塑件留在动模，随动模固定板旋转180度，然后再闭模，接下来将进行第二次大型腔2的注塑，待完成相应的操作后，我们再次开模后，即完成塑件的注塑。
图2-1注塑成型图
（二）确定开模行程
模具设计开模时要充分考虑到取出模具过程中方便拿出塑料，我们一般要求模具与模具间留有充足的间距，而注射机的开模行程也是会有相应距离的限定的，之后我们可以根据这个距离的限定再做出细微的调节，以符合我们对塑料制品的工艺要求，及塑料制品完成后的质量，以保证开模过程不会出现差错。
（三）确定塑料作品的侧壁厚度
设计塑料作品的厚度时，应考虑塑料作品是否能够如强度，刚度，绝缘，质量，组件和尺寸稳定性等。还有我们要根据熔融喷射过程的流动阻力时的强度和刚度等来设计的侧壁厚度使其能够满足我们的标准的塑料部件。在用该方法的要求一致，模具侧壁厚度应根据以下原则。
1．尽量减小壁厚
在能够满足塑料制品的工艺要求及质量的基础上，我们在设计模具时考虑尽量减少壁厚，因为壁厚的减小可以使材料的使用降低,还能节
引言 1
一、零件的设计 3
（一）制品的工艺要求 3
（二）确定制品的体积 3
（三）确定塑料制品的质量 3
二、塑料作品注塑模具的设计 3
（一）确定开模行程 3
（二）确定塑料作品的侧壁厚度 4
（三）计算成型腔尺寸 4
（四）主型芯的大小 5
（五）考虑排气设施 6
（六）确定推管尺寸 7
总结 9
参考文献 10
谢辞 11
引 言
塑料作品的加工成型方法现在有很多种做法，主要包括注塑、挤出、压塑、吹塑成型等。其中注塑成型的塑料制品约占塑料制品总量的三分之一，注塑成型己经成为使用最广泛的塑料成型方法。模具作为注塑成型的重要工艺装备之一，在成型过程中往往处于核心的地位，其设计与制造水平直接影响着制品质量及生产效率等。在“十一五”期间，我国模具工业每年均以1020%左右的速度快速增长，塑料模具在模具总量中的比例也在逐年提高，并且逐渐向小型化、复杂化、高精度方向发展。
一次性注射器是国际上60年代开发的新产品。经临床应用证明，它能防止传统注射器易导致的交叉感染。现在已有一些国家先后建立了一次性注射器、针工厂，年总产量已达40亿支。许多国家的医疗部门已全部或部分改用一次性注射器，但在我国至今尚属空白。为此，我国先后多次派出多人优秀的人才到其他国家考察相关的工厂、公司重点了解一次性注射器、针的生产工艺、技术管理、设备模具制造、新工艺试验研究。
查阅资料后不难了解到，虽然我国经过漫长的学习与摸索，我们也掌握了相应的技术，但是还是没有大规模的办厂生产，更多的是基于一个经济上的考虑。生产和使用一次性注射器、针，要增加一些医疗费用，这是毫无疑问的，这里有个价格问题。而产品价格的高低，又同建设项目的规模有关。
接下来从注塑成型过程的角度出发，分阶段、并行地考虑注塑成型的两个关键因素:模具架构参数和加工参数对注塑成型过程所带来的影响，来设计并优化模具。为了系统分析并考虑各因素对制品质量的影响，实验将使用计算机辅助制造设计的。
一、塑料制品的设计
（一）制品的工艺
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5^1^9^1^6^0^7^2^*
、针，要增加一些医疗费用，这是毫无疑问的，这里有个价格问题。而产品价格的高低，又同建设项目的规模有关。
接下来从注塑成型过程的角度出发，分阶段、并行地考虑注塑成型的两个关键因素:模具架构参数和加工参数对注塑成型过程所带来的影响，来设计并优化模具。为了系统分析并考虑各因素对制品质量的影响，实验将使用计算机辅助制造设计的。
一、塑料制品的设计
（一）制品的工艺要求
模具结构和成型工艺参数不但对塑料作品的质量有非常大的关系，而且我们还必须确保他们的成品物料各部件的架构设计，以满足我们对成品的相关加工要求。
一般注塑设计要求如下：
（1）设计时在保证使用和性能能够满足要求的前提下塑料成品结构造要求简易、壁厚匀称、使用便捷。
（2）成品设计时，应给与合理的时间去思考布局及做出风险评估，以保证实现塑料制品生产过程和成型模具制作过程，并确保采用的是相对简单的加工和投入较少的设备就能成功的加工完成。
（3）设计时应该让材料高效率、低损耗的加工，尽可能的减轻塑料成品在成型前的预备工作，更加应该避免二次再加工，不然这是相当的耗时、耗力还有耗钱的。毕竟：“羊毛出在羊身上。”
（二）确定制品的体积
按照实际情况的测量及查阅相关资料，可以得出，一次性注射器筒体体积为7.5立方厘米。
（三）确定塑料制品的质量
在《模具设计与制造简明手册》中我们可以查找到Pc的密度为1.29立方厘米，再通过计算我们可以得知一次性注射筒体的质量为9g。
二、塑料作品注塑模具的设计
（一）注塑成型原理以及相关的工艺过程
现在生活中常用的注塑成型方法按照模具结构大体可以分为两种，一种是非旋转模具式，另一种是旋转模具式。前者又可以细分成两类:后退型芯式和跷跷板式。后退型芯式双色注塑注射原理如图1所示。型芯1由液压装置控制，可以上下运动。闭模后，型芯1处于上部位置，与定模板紧密贴合，第一次注塑材料首先充满大型腔;经过一定时间的保压冷却后，活动型芯1后退，形成一个新的小型腔，然后第二次注塑材料再进行填充，最后得到双组份塑件。后退型芯式注塑模具具有结构简单、体积较小、对设备要求较低等相关特点。
在后退型芯式的基础上又逐渐发展出了跷跷板式的结构。跷跷板式的工作原理是将靠破针的顶部加工出和第二次注塑部分相同的形状，作为型芯的一部分。当第一次注塑时，靠破针在跷跷板的作用下往上运动，在第一次注塑的产品中占据和第二次注塑部分形状相同的位置;第二次注塑时，靠破针在跷跷板的作用下往下运动，让出相应的型腔孔，使得二次料能够流人并封闭该区域，最终完成注塑。跷跷板结构主要用在键盘、按键或开关上数字、字母、提醒标志等的注塑成型。旋转模具式注塑注射原理如图2-1所示，模具的定、动模板分别安装在注塑机定模固定板和可旋转的动模固定板上，一副模具的两个型腔或两副模具是按照180度来进行排列的。模具合模后，熔融塑料首先注塑充满小型腔1，待熔体冷却固化成一定形状后开模，塑件留在动模，随动模固定板旋转180度，然后再闭模，接下来将进行第二次大型腔2的注塑，待完成相应的操作后，我们再次开模后，即完成塑件的注塑。
图2-1注塑成型图
（二）确定开模行程
模具设计开模时要充分考虑到取出模具过程中方便拿出塑料，我们一般要求模具与模具间留有充足的间距，而注射机的开模行程也是会有相应距离的限定的，之后我们可以根据这个距离的限定再做出细微的调节，以符合我们对塑料制品的工艺要求，及塑料制品完成后的质量，以保证开模过程不会出现差错。
（三）确定塑料作品的侧壁厚度
设计塑料作品的厚度时，应考虑塑料作品是否能够如强度，刚度，绝缘，质量，组件和尺寸稳定性等。还有我们要根据熔融喷射过程的流动阻力时的强度和刚度等来设计的侧壁厚度使其能够满足我们的标准的塑料部件。在用该方法的要求一致，模具侧壁厚度应根据以下原则。
1．尽量减小壁厚
在能够满足塑料制品的工艺要求及质量的基础上，我们在设计模具时考虑尽量减少壁厚，因为壁厚的减小可以使材料的使用降低,还能节
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/jxgc/jdgc/1417.html
