电机安装耳冲压模具设计(附件)【字数：9319】
摘 要通过电机安装耳的结构特点，可以知道该制品是落料冲压制品，加工制品在结构上左右对称。因此对制品冲压的工艺性进行分析，可以知道该模具产品工艺为冲孔和落料，加工难度适中，结合实际加工生产情况，考虑到模具加工成本以及生产效率，最终确定本产品采用级进模具的方式进行加工。在对级进模进行设计前，需要确定制品图纸中未进行标注的尺寸公差，通过尺寸公差对加工模具的精度进行确定。在级进模具设计中，排样方式是最为核心的部分。在设计过程中，对模具各项参数进行计算，比如冲压模具的闭合高度、卸料力、冲裁力、弯曲力、冲裁间隙、模具装配配合间隙、凸模高度、压力中心、模具总压力等，通过总冲压力确定冲压设备；该级进模的全部参数确定后，绘制冲压模具的草图、装配图、零件图、编写技术要求等。
目 录
引 言 1
一、工艺分析 2
（一）零件基本参数及材料 2
（二）工艺分析 2
（三）排样设计 3
二、工艺计算 6
（一）冲裁压力计算 6
（二）压力中心 6
（三）冲床型号确定 7
三、模具尺寸计算 9
（一）模具冲裁间隙 9
（二）刃口尺寸 9
四、模具零件设计 12
（一）凹、凸模板尺寸 12
（二）垫板确定 14
（三）卸料机构 15
（四）定位零件 15
（五）紧固件 15
（六）模柄 15
（七）上、下模座 16
五、压力机校核 17
（一）压力校核 17
（二）滑块行程校核 17
（三）滑块模柄孔尺寸 17
（四）闭合高度 17
六、模具材料 18
七、装配 19
结 论 20
参考文献 21
致 谢 22
引 言
近年来，计算机行业飞速发展，在各行各业中都有十分广泛的应用，在模具行业中也得到了广泛的使用，其中主要有CAE、CAM以及 CAD等模具设计软件，这些软件的应用给国内的冲压模具行业的发展提供了强有力的支撑。这些软件在模具 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072#
，很大程度提高了模具的加工效率，减少繁琐的人力成本，同时通过软件，可以对加工过程进行模拟，降低加工过程中的错误率。另一方面，软件的引入对冲压模具的自动化加工也有十分显著的影响，可以有效的促进技术的迭代更新。
冲压模具的自动化的引入能够有效的降低人工劳动力的投入，提高模具的加工效率，此外自动化的加工，可能避免由于人为的操作而带来的误差，可以极大程度上提高模具加工的精密度，确保各产品之间的稳定。现阶段国内很多企业已经朝着自动化的方向在进行发展。另一方面通过计算机对加工过程进行控制，实现加工的数字化也是非常重要的一个发展方向。
目前国内的模具加工企业，对于模具加工零件的产品标准并没有统一的标准，这主要是国家或行业并未对冲压模具的加工设定强制标准，因此各加工企业在对制品进行加工的时候仅仅符合企业自身的标准就行，并无强制对制品的品质和精度做出统一规定，这样会导致大部分企业不对产品的技术提高做出成本投入，对行业的进步和发展起到了消极作用。
在这次设计中希望可以借助电机安装耳对冲压模具设计有进一步的深入了解。
一、工艺分析
（一）零件基本参数及材料
/
该零件的参数见表11，其中采用的加工材料为08钢，该类型的材料有几个特点，主要表现在塑形好、韧性强。因此非常适用于通过本次模具的冷加工工艺进行加工，能够非常容易就完成成型过程，同时08钢类型的材料可以使用与多种工艺中的加工步骤，比如冲压模具中常见的弯曲、冷冲压、拉伸等步骤。此外通过08钢加工得到的制品适用于多种不同的环境，能够满足制品的要求，比如拉杆、垫片等零部件。
本次设计的电机安装耳零件图详见下图11所示：
/
图11 电机安装耳零件图
（二）工艺分析
对本次加工的零件进行分析，可知道该零件是属于工业中常用的垫圈零件，因此对制品的尺寸精度有一定的要求，此外制品的零件图中已经标明了零件的外形尺寸，可以知道该零件的中心孔尺寸以及两侧的孔距尺寸有较高的精度要求，其余的尺寸是属于基本尺寸，无特殊要求，另外对零部件的生产没有特定要求，因此本次设计中未注明公差的尺寸精度选用的是IT14级精度。
冲制品的形态和结构上可以知道该制品需要采用落料、冲孔这几道工序完成制品的加工，对加工工序进行分析，可以知道可以通过下列三种不同的方案完成制品的成型过程[1718]。
方案一：落料→冲孔这几道工序连续不间断的进行加工，选取连续模的方式完成制品的成型过程。
方案二：将几道不同的工序进行区分开来，落料、冲孔一步一步进行，这种类型叫做单工序模具加工。
方案三：加工中采用复合冲压模具完成冲压模具的落料、冲孔复合冲压，这种方式叫做复合模具加工方案。
结合零件的产量和模具的加工成品和生产效率，该制品的加工最终确定其采用方案一。
（三）排样设计
1.排样原则
对冲压模进行设计的时候，排样是非常关键的一个步骤，其设计的原则和注意事项主要有下面三个方面：
① 在设计过程中需要确保材料的使用率符合要求
在模具加工行业中，企业生产成本中有60%是来自于加工的材料，所以提高材料的利用率是减低生产成本的一个重要的方面，而提高材料的利用率的一个最主要的方面就是减少废料，而减少废料主要是通过模具设计过程中的排样方式进行决定的。
② 排样方式确定
常见的级进模的排样有三种不同的方式，分别是：A、有废料排样法；B、少废料排样法；C、无废料排样法。
三种不同的方式其各有优缺点，其中有废料的排料方式是通过在加工中的冲压件以及侧边上预留出来足够的宽度，这种类型的排样会造成边角料增加，材料的利用率相对较低，然而其优点在于可以延长模具寿命。
总结：无废料排样法是三者之中使用率最高的方法，它可以把材料的利用率使用到百分之85左右，但是缺点也很明显，导致使用寿命不长，所以要综合考虑这个问题。
③ 模具搭边值
冲压模具中的搭边值都是通过经验来确定的，其中下表12中列明了各种条件下的搭边值的取值经验值。相关数据详见下表。
目 录
引 言 1
一、工艺分析 2
（一）零件基本参数及材料 2
（二）工艺分析 2
（三）排样设计 3
二、工艺计算 6
（一）冲裁压力计算 6
（二）压力中心 6
（三）冲床型号确定 7
三、模具尺寸计算 9
（一）模具冲裁间隙 9
（二）刃口尺寸 9
四、模具零件设计 12
（一）凹、凸模板尺寸 12
（二）垫板确定 14
（三）卸料机构 15
（四）定位零件 15
（五）紧固件 15
（六）模柄 15
（七）上、下模座 16
五、压力机校核 17
（一）压力校核 17
（二）滑块行程校核 17
（三）滑块模柄孔尺寸 17
（四）闭合高度 17
六、模具材料 18
七、装配 19
结 论 20
参考文献 21
致 谢 22
引 言
近年来，计算机行业飞速发展，在各行各业中都有十分广泛的应用，在模具行业中也得到了广泛的使用，其中主要有CAE、CAM以及 CAD等模具设计软件，这些软件的应用给国内的冲压模具行业的发展提供了强有力的支撑。这些软件在模具 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072#
，很大程度提高了模具的加工效率，减少繁琐的人力成本，同时通过软件，可以对加工过程进行模拟，降低加工过程中的错误率。另一方面，软件的引入对冲压模具的自动化加工也有十分显著的影响，可以有效的促进技术的迭代更新。
冲压模具的自动化的引入能够有效的降低人工劳动力的投入，提高模具的加工效率，此外自动化的加工，可能避免由于人为的操作而带来的误差，可以极大程度上提高模具加工的精密度，确保各产品之间的稳定。现阶段国内很多企业已经朝着自动化的方向在进行发展。另一方面通过计算机对加工过程进行控制，实现加工的数字化也是非常重要的一个发展方向。
目前国内的模具加工企业，对于模具加工零件的产品标准并没有统一的标准，这主要是国家或行业并未对冲压模具的加工设定强制标准，因此各加工企业在对制品进行加工的时候仅仅符合企业自身的标准就行，并无强制对制品的品质和精度做出统一规定，这样会导致大部分企业不对产品的技术提高做出成本投入，对行业的进步和发展起到了消极作用。
在这次设计中希望可以借助电机安装耳对冲压模具设计有进一步的深入了解。
一、工艺分析
（一）零件基本参数及材料
/
该零件的参数见表11，其中采用的加工材料为08钢，该类型的材料有几个特点，主要表现在塑形好、韧性强。因此非常适用于通过本次模具的冷加工工艺进行加工，能够非常容易就完成成型过程，同时08钢类型的材料可以使用与多种工艺中的加工步骤，比如冲压模具中常见的弯曲、冷冲压、拉伸等步骤。此外通过08钢加工得到的制品适用于多种不同的环境，能够满足制品的要求，比如拉杆、垫片等零部件。
本次设计的电机安装耳零件图详见下图11所示：
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图11 电机安装耳零件图
（二）工艺分析
对本次加工的零件进行分析，可知道该零件是属于工业中常用的垫圈零件，因此对制品的尺寸精度有一定的要求，此外制品的零件图中已经标明了零件的外形尺寸，可以知道该零件的中心孔尺寸以及两侧的孔距尺寸有较高的精度要求，其余的尺寸是属于基本尺寸，无特殊要求，另外对零部件的生产没有特定要求，因此本次设计中未注明公差的尺寸精度选用的是IT14级精度。
冲制品的形态和结构上可以知道该制品需要采用落料、冲孔这几道工序完成制品的加工，对加工工序进行分析，可以知道可以通过下列三种不同的方案完成制品的成型过程[1718]。
方案一：落料→冲孔这几道工序连续不间断的进行加工，选取连续模的方式完成制品的成型过程。
方案二：将几道不同的工序进行区分开来，落料、冲孔一步一步进行，这种类型叫做单工序模具加工。
方案三：加工中采用复合冲压模具完成冲压模具的落料、冲孔复合冲压，这种方式叫做复合模具加工方案。
结合零件的产量和模具的加工成品和生产效率，该制品的加工最终确定其采用方案一。
（三）排样设计
1.排样原则
对冲压模进行设计的时候，排样是非常关键的一个步骤，其设计的原则和注意事项主要有下面三个方面：
① 在设计过程中需要确保材料的使用率符合要求
在模具加工行业中，企业生产成本中有60%是来自于加工的材料，所以提高材料的利用率是减低生产成本的一个重要的方面，而提高材料的利用率的一个最主要的方面就是减少废料，而减少废料主要是通过模具设计过程中的排样方式进行决定的。
② 排样方式确定
常见的级进模的排样有三种不同的方式，分别是：A、有废料排样法；B、少废料排样法；C、无废料排样法。
三种不同的方式其各有优缺点，其中有废料的排料方式是通过在加工中的冲压件以及侧边上预留出来足够的宽度，这种类型的排样会造成边角料增加，材料的利用率相对较低，然而其优点在于可以延长模具寿命。
总结：无废料排样法是三者之中使用率最高的方法，它可以把材料的利用率使用到百分之85左右，但是缺点也很明显，导致使用寿命不长，所以要综合考虑这个问题。
③ 模具搭边值
冲压模具中的搭边值都是通过经验来确定的，其中下表12中列明了各种条件下的搭边值的取值经验值。相关数据详见下表。
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