NX6.0的连接块数控编程与
NX6.0的连接块数控编程与[20200123165749]
【摘要】
本文以连接块为研究对象，通过对连接块的零件图分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。根据零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备为加工中心，确定了零件的毛坯为方料,选用平口钳为夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】工艺、建模、连接块、仿真加工
引言 1
一、连接块的工艺分析 2
（一）图纸分析 2
（二）指定工艺路线 4
（三）加工设备选用 4
（四）毛坯选用 5
（五）夹具选用 5
（六）刀具和切削用量 6
(七)工艺卡片的制作 7
二、编制加工程序 8
(一)零件三维建模 8
(二)编制加工上端的MC程序 12
（三）编制加工下端的MC程序 20
（四）仿真加工与后处理 21
总结 23
参考文献 24
谢辞 25
引言
1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。随早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。随人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路
本文以连接块为研究对象，通过对连接块的零件图分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。针对这个零件的加工我查阅了一系列的质料制定了加工工艺路线、刀具表与加工工艺卡片等。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
一、连接块的工艺分析
（一）图纸分析
连接块图样如图1-1所示，该连接块主要有台阶，沉孔，一般孔,底孔，斜角，倒角组成。
图1-1 连接块零件图
零件材料为SAE 4140，此材料为美国牌号，查阅机械设计手册可知SAE 4140对应国内牌号为42CrMo。材料硬度要求为洛氏硬度HRC35-38，属于中等硬度，可以采用切削加工。零件加工内容如表1-1所示。
表1-1 零件加工内容
内容 要求 备注
连接块外形加工 外形尺寸没有太大要求，不过要为孔和台阶面的质量要求提供保证，因此保证表面光洁及整体尺寸100*68*65。
上下底面加工 上底面表面粗糙度要求为Ra3.2,下地面要求满足零件高度方向上的尺寸。
R4边倒圆加工 纵向加工，离右端面距离为66。
Φ32H7 沉头孔2×45°圆孔倒斜角 同Φ32H7沉头孔定位要求一致。
钻Φ12E8底孔的中心孔 距离零件前后端面分别为29/39,左右端面距离分别为75/25,上下偏差+0.059，+0.032。
钻Φ13的底孔的中心孔 沉孔距离零件前后端面分别为34/34,上下偏差为0.02,0。
钻Φ17的底孔的中心孔 沉孔距离零件前后端面分别为52/16，左右端面距离分别为18/82
铰Φ12, 钻Φ13, Φ17底孔 钻至地面.定位要求同上。
镗Φ32沉孔 定位要求同上.深度为16。
铣Φ26沉孔 定位要求同上,深度为17.5。
粗糙度 连接块四周粗糙度为Ra6.3，Φ17底孔，Φ13底孔，连接块台阶面及基准A，Φ32H7沉头孔孔底粗糙度要求为Ra3.2，Φ32H7沉头孔壁（基准B ），R4边倒圆粗糙度要求为Ra1.6。
位置度 Φ12E8底孔对基准A，B最大实体位置度为0.25，Φ13底孔及Φ17底孔对基准A,B,C最大实体要求位置度为0.25。
垂直度 Φ32H7沉头孔底对基准B的垂直度为Φ0.05。
连接块主要难点: Φ32H7沉孔加工需要精镗。Φ12E8底孔精度要求较高,需要铰孔。
（二）指定工艺路线
1.备料：106*74*85方料
2.热处理：调质到毛坯硬度为HRC35-38
3.粗加工连接块外轮廓
4.粗加工台阶
5.精加工连接块外轮廓
6.精加工R4圆倒角
7.钻Φ12中心孔,钻Φ26中心孔,钻Φ32中心孔
8.钻Φ12底孔至底面,,钻Φ13底孔至底面,钻Φ17底孔至底面
9. 钻Φ12底孔至11mm,铰Φ12底孔至11.8mm,精铰Φ12底孔至尺寸
10.粗铣Φ32H7沉孔至31.7mm
11.精镗Φ32H7沉孔至尺寸
12.掉头加工连接块下表面
13.铣Φ26沉孔至26mm
（三）加工设备选用
加工连接块选用法兰克VMC-850立式加工中心作为加工设备，刚性教好，性价比高，适合一般零件的大批量生产，机床性能指标和外形如表1-2所示。
表1-2 机床性能指标和外形
主要技术参数 机床外观
主轴鼻端至工作台面距离 130*630
主轴中心至立柱导轨面距离（mm） 400?
主轴鼻端锥度:???? BT40
主轴转速范围（r/mm） 8000? r/min
主轴电机功率（Kw） 变频:7.5
刀具最大长度（mm） 300
最大刀具直径 100mm
数控系统 0i-MD系统
（四）毛坯选用
零件图中材料牌号为SAE 4140；查阅机械设计手册，此牌号为美国标准，对应德国材料牌号为42CrMo4，此材料为合金结构钢，切削性能较好。根据零件尺寸和机床性能，选用106*74*85方料作为毛坯，并对毛坯进行调质热处理，调质后要求材料硬度为HRC35-38。如图1-2所示。
图1-2 连接块毛坯
（五）夹具选用
零件分2次装夹，加工上端时，以方料四周作为基准，选用平口钳装夹，零件伸出量为68-72，平口钳如图1-3所示。加工零件下端时，采用已经加工完毕的零件四周壁作为定位基准。
图1-3 平口钳简图
平口钳又名机用虎钳，是一种通用夹具，常用于安装小型工件，它是铣床、钻床的随机附件，将其固定在机床工作台上，用来夹持工件进行切削加工。
（六）刀具和切削用量
【摘要】
本文以连接块为研究对象，通过对连接块的零件图分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。根据零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备为加工中心，确定了零件的毛坯为方料,选用平口钳为夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】工艺、建模、连接块、仿真加工
引言 1
一、连接块的工艺分析 2
（一）图纸分析 2
（二）指定工艺路线 4
（三）加工设备选用 4
（四）毛坯选用 5
（五）夹具选用 5
（六）刀具和切削用量 6
(七)工艺卡片的制作 7
二、编制加工程序 8
(一)零件三维建模 8
(二)编制加工上端的MC程序 12
（三）编制加工下端的MC程序 20
（四）仿真加工与后处理 21
总结 23
参考文献 24
谢辞 25
引言
1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。随早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。随人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路
本文以连接块为研究对象，通过对连接块的零件图分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。针对这个零件的加工我查阅了一系列的质料制定了加工工艺路线、刀具表与加工工艺卡片等。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
一、连接块的工艺分析
（一）图纸分析
连接块图样如图1-1所示，该连接块主要有台阶，沉孔，一般孔,底孔，斜角，倒角组成。
图1-1 连接块零件图
零件材料为SAE 4140，此材料为美国牌号，查阅机械设计手册可知SAE 4140对应国内牌号为42CrMo。材料硬度要求为洛氏硬度HRC35-38，属于中等硬度，可以采用切削加工。零件加工内容如表1-1所示。
表1-1 零件加工内容
内容 要求 备注
连接块外形加工 外形尺寸没有太大要求，不过要为孔和台阶面的质量要求提供保证，因此保证表面光洁及整体尺寸100*68*65。
上下底面加工 上底面表面粗糙度要求为Ra3.2,下地面要求满足零件高度方向上的尺寸。
R4边倒圆加工 纵向加工，离右端面距离为66。
Φ32H7 沉头孔2×45°圆孔倒斜角 同Φ32H7沉头孔定位要求一致。
钻Φ12E8底孔的中心孔 距离零件前后端面分别为29/39,左右端面距离分别为75/25,上下偏差+0.059，+0.032。
钻Φ13的底孔的中心孔 沉孔距离零件前后端面分别为34/34,上下偏差为0.02,0。
钻Φ17的底孔的中心孔 沉孔距离零件前后端面分别为52/16，左右端面距离分别为18/82
铰Φ12, 钻Φ13, Φ17底孔 钻至地面.定位要求同上。
镗Φ32沉孔 定位要求同上.深度为16。
铣Φ26沉孔 定位要求同上,深度为17.5。
粗糙度 连接块四周粗糙度为Ra6.3，Φ17底孔，Φ13底孔，连接块台阶面及基准A，Φ32H7沉头孔孔底粗糙度要求为Ra3.2，Φ32H7沉头孔壁（基准B ），R4边倒圆粗糙度要求为Ra1.6。
位置度 Φ12E8底孔对基准A，B最大实体位置度为0.25，Φ13底孔及Φ17底孔对基准A,B,C最大实体要求位置度为0.25。
垂直度 Φ32H7沉头孔底对基准B的垂直度为Φ0.05。
连接块主要难点: Φ32H7沉孔加工需要精镗。Φ12E8底孔精度要求较高,需要铰孔。
（二）指定工艺路线
1.备料：106*74*85方料
2.热处理：调质到毛坯硬度为HRC35-38
3.粗加工连接块外轮廓
4.粗加工台阶
5.精加工连接块外轮廓
6.精加工R4圆倒角
7.钻Φ12中心孔,钻Φ26中心孔,钻Φ32中心孔
8.钻Φ12底孔至底面,,钻Φ13底孔至底面,钻Φ17底孔至底面
9. 钻Φ12底孔至11mm,铰Φ12底孔至11.8mm,精铰Φ12底孔至尺寸
10.粗铣Φ32H7沉孔至31.7mm
11.精镗Φ32H7沉孔至尺寸
12.掉头加工连接块下表面
13.铣Φ26沉孔至26mm
（三）加工设备选用
加工连接块选用法兰克VMC-850立式加工中心作为加工设备，刚性教好，性价比高，适合一般零件的大批量生产，机床性能指标和外形如表1-2所示。
表1-2 机床性能指标和外形
主要技术参数 机床外观
主轴鼻端至工作台面距离 130*630
主轴中心至立柱导轨面距离（mm） 400?
主轴鼻端锥度:???? BT40
主轴转速范围（r/mm） 8000? r/min
主轴电机功率（Kw） 变频:7.5
刀具最大长度（mm） 300
最大刀具直径 100mm
数控系统 0i-MD系统
（四）毛坯选用
零件图中材料牌号为SAE 4140；查阅机械设计手册，此牌号为美国标准，对应德国材料牌号为42CrMo4，此材料为合金结构钢，切削性能较好。根据零件尺寸和机床性能，选用106*74*85方料作为毛坯，并对毛坯进行调质热处理，调质后要求材料硬度为HRC35-38。如图1-2所示。
图1-2 连接块毛坯
（五）夹具选用
零件分2次装夹，加工上端时，以方料四周作为基准，选用平口钳装夹，零件伸出量为68-72，平口钳如图1-3所示。加工零件下端时，采用已经加工完毕的零件四周壁作为定位基准。
图1-3 平口钳简图
平口钳又名机用虎钳，是一种通用夹具，常用于安装小型工件，它是铣床、钻床的随机附件，将其固定在机床工作台上，用来夹持工件进行切削加工。
（六）刀具和切削用量
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/jxgc/mjsk/2290.html
