摘 要摘 要本课题以10万吨年产量的锌精矿沸腾焙烧车间为研究对象，对锌冶金中的精矿沸腾焙烧工艺、主体设备及车间组成进行设计。首先进行技术条件及技术经济指标的选择，为冶金计算过程打下基础。接着，结合工厂生产实践调研以及文献数据查询确定锌精矿的组成并以100kg锌精矿为计算标准，得出沸腾焙烧过程中的烟尘产出率为45.31%，焙砂产出率为54.69%，并计算分析他们的物相组成。另外对空气量、烟气量及其物相组成进行计算。随后，总结沸腾焙烧的物料平衡、热平衡，并得出本次设计的主要经济技术指标脱硫率为94.83%，锌

摘 要摘 要 现今世界对环保、资源和能源的重视，要求汽车工业向轻量化、安全及节能方向发展。而实现车身结构轻量化的重要途径之一就是采用高强度车身材料，同时考虑到成本、加工成型性能等因素，高强度热轧钢已经成为汽车钢板需求、开发方向的主体。本次设计要求是年产200万吨的汽车热轧钢板，选取了较为典型的P510钢，产品厚度为7.8mm，宽度为1250mm，轧制的粗轧道次为6道，精轧7道，其中粗轧机为半连续式，根据年产量合理地选择产品方案、工艺设计，并进行设备校核以及年产量的计算，最后根据实际情况来确定厂房

钢的微合金化是材料与冶金领域的一项高新技术，将微量的金属元素如Ti、Mn、Ni等加入钢中，提高钢的强韧性，从而可以在低成本投入的情况下使钢的综合性能明显提高。如今，关于微合金化压铸模具钢力学性能的研究有很多，而关于不同Ni、Mo、Si、Mn含量的微合金化压铸模具钢力学性能的研究较少，有必要研究微合金化压铸模具钢力学性能。本课题研究不同Ni、Mo、Si、Mn含量对模具钢力学性能的影响，分成3种钢，407钢，Dievar钢，U2钢。对比研究不同含Ni、Mo、Si、Mn量模具钢硬度、拉伸性能和冲击性能，探讨Ni

热作模具钢为适应恶劣的工作环境，因此对性能要求很高。通过微合金化能够起到细化晶粒，提高钢的强度和韧性的作用。在当代模具钢的设计与制造中，恰当的选用材料与实施热处理工艺是保证制品具有最佳显微组织和性能的前提，也是提高使用寿命与质量的关键。 本课题以微合金化压铸模具钢为研究对象，研究在不同的预处理工艺以及淬火和两次回火工艺下，对其试样的金相组织进行观察、硬度的测量，综合分析比较后确定最佳热处理工艺预处理为1060℃固溶，保温时间为1h，油冷以及860℃球化退火，保温2h后随炉冷却；淬火温度为1070℃，

摘 要摘 要本文以按钮组件的注塑成型作为研究对象，对按钮组件产品注塑成型工艺、模具设计等进行了较为系统的设计。按钮组件整体体积小、结构也较为复杂，因此对注射成型模具和成型工艺的要求比较高。按钮组件注射模具设计制造的最大难点在于分型面、浇注系统、脱模机构的设计。本课题中所涉及的尺寸、数据和产品结构均来自工厂企业生产的实际图纸。以工厂实用为原则，进行注塑模具的设计。本设计首先全面的论述了塑料，模具，及Pro/ENGINEER的基本设计理论，之后主要应用Pro/ENGINEER 5.0来进行按钮塑料模具的零

摘 要摘 要此次课题的内容是针对接触片零件的工艺分析和模具结构设计。查阅相关的文献资料，首先对接触片这个零件进行工艺分析，确定并选择较优的工艺方案，在工艺分析和模具设计方面进行相关的计算，如基本工序、工序顺序、工序数目以及工序组合形式，压力机的选择与校核，零件冲压排样方式的确定等，最终确定由级进模与弯曲模相结合的工装设计方案。详细介绍了多工位级进模的设计过程。在弯曲模的设计过程中，计算了弯曲力，确定压力机上滑块的行程。弯曲模上设有压料块，以防止零件在弯曲过程中发生滑移。压料块由弹簧牵引，根据压料力的大

聚酰亚胺是一种功能性材料，由于具有良好的耐热性和力学性能，它被广泛应用于微电子和航空领域。近年来随着纳米技术的发展和复合材料的广泛应用，人们越来越关注利用无机组分而改性的PI以期制造出集无机、有机及纳米粒子优点于一身的新型复合材料。纳米TiO2具有较强的吸收紫外线和较高的光催化活性，已经被深入研究并实践证实在水处理方面和光催化领域具有广泛的应用前景。但粉末的TiO2催化剂易凝聚，稳定性差，所以人们将研究的重点转向固态的TiO2催化剂，使其回收再利用更加有效方便，也能使组分活性和载体的功能充分发挥。本文先使

摘 要摘 要真空冶金是现代工业生产中广泛采用的生产技术，是金属冶炼，尤其是有色金属冶炼的主要冶炼技术。在科学研究过程中，同一个真空冶金设备往往要冶炼各种成分不同的金属，这就使得在冶炼过程中真空炉的炉衬、工装模具产生交叉污染，导致组织、成分的偏差，影响实验结果。为了方便各位老师能够顺利完成科学实验，本课题参考国内外真空设备的设计理论与实践经验，主要是对于本校ZG-25 真空中频感应熔炼炉的炉衬及其工装模具进行设计。中频感应炉炉衬是用于金属熔炼的模具，本课题设计符合本校ZG-25 真空中频感应熔炼炉炉衬尺寸、

等径角挤压被认为是最具应用前景的大塑性变形技术之一，但其不足限制了其工业化应用。文中选择基于常规等径角挤压技术的一种正挤压结合侧向挤压新工艺，并以纯铜（Cu）为研究对象，采用DEFORM-3D软件对该新工艺进行了数值模拟，探讨了通道转角内、外侧圆角半径、正挤压锥角、通道夹角等对挤压等效应变大小和分布、挤压载荷的影响。结果表明，这种新型工艺具有单道次变形量大且均匀的特点，为高效制备大尺度块体超细晶材料提供了新途径，但挤压时所需载荷较大。因此，通过选用恰当的工艺参数，可以为模具设计和选材提供保障，有利于工业化

本文考查经过不同热疲劳循环次数后热作模具钢试样截面和表面硬度的变化，探讨截面硬度梯度分布及热疲劳循环软化的机理。 首先对微合金化热作模具钢进行热处理，之后试样进行热疲劳循环实验测试，热疲劳循环结束后将试样从中心到外面测试显微硬度，观察不同循环次数截面的硬度梯度的差异以及各个循环次数下的表面硬度的变化，之后通过扫描电镜镜观察显微组织。实验发现热作模具钢在热疲劳循环中组织的变化是里面的马氏体不断的分解为铁素体和碳化物的混合物，热疲劳循环过程中硬度呈震荡下降趋势，并且随次数的增加表面硬度震荡减小。裂纹截面

GCr15钢作为轴承钢的一种，综合性能较好，使用的范围比较广泛，它的性能与热处理中的预处理及终处理有着不可分割的联系。本文对GCr15钢进行不同工艺热处理，并采用蔡司显微镜对其进行组织分析、利用XRD对淬火后马氏体与残余奥氏体含量进行分析并进行硬度测试。实验结果表明GCr15钢经750℃、780℃、810℃及840℃球化退火保温2h分析其球化效果，780℃时碳化物颗粒平均直径较小且弥散分布均匀，碳化物颗粒更加圆整，球化效果最好；然后对其分别加热至820℃、850℃、880℃保温30min油淬+200℃回火